以下是的一些我们精选的小牛电动车怎么样

小牛电动车，一个几乎从一发布开始就站在行业风口浪尖的品牌，从设计、生产到销售的各个环节都一直备受关注，从一开始的产能不足，到现在月产能可达到 9 万台，这些车全部都来自牛电科技常州工厂的四条流水线。据牛电科技联合创始人何卫华介绍，小牛目前有计划将生产线自动化，届时产能将达到 11 万台。

牛电科技常州工厂不仅肩负着生产重任，小牛电动的各个供应商的选择，供应商零件的测也全部都要在这里完成，在生产厂房旁边的这个小车间里，小牛的技术人员正在检测小牛 M1 的车架供应商所的抽检样品是否符合质量需求。

大到车架，小到车轮全部都会在这里进行检测，一旦过检率过低，牛电科技就会停止和该供应商的合作。

这台设备正在检测 M1 的侧面外壳的各接口位置是否有偏移。

作为出行工具，小牛电动车的各个焊接处的强度直接关系着整车安全，这台设备可以通过多次冲击进行局部的强度检测。

就算是知名的供应商所的配件，每批次的产品也同样要在这里再次检测。

牛电科技最核心的部件博世电机正在等待检测。

这三个设备分别模拟极限温度、极限湿度和零部件长时间淋雨的状态。

所有的接线也要经过统一的测试，所有接口上都有防水罩。

牛电科技对于自己使用了哪些供应商的产品向来很坦诚，每月会召开供应商例会，并且会公布当月供应商抽检的前五名和后五名，前五名的供应商会减少测次数，多次进入后五名的供应商会取消合作。

来看看 10 月的 " 黑名单 " 里是哪些供应商。 ( ∩_∩ )

这里要对每一台电池都进行检测并进行电子化入库，以确保每一台车的电池出问题的时候都能够直接找到根源记录。

进入生产车间后，首先看到的是库房，各种零配件都在这里等待备货和分拣。

这个区域都是检测达标的电池，等待进入备料区。

备料区是上流水线之前最后一个库存区域，所有原件都分类放在推车上。

为方便流水线工人操作，原有原件都要这样接口向外摆放整齐。

这里就是小牛电动的生产线了，牛电科技在常州的工厂里一共有 4 条生产线，其中 1 号流水线是专门训练新人的，还有一条生产线是专门为欧洲版的车辆准备的，只在有订单的时候才开始运转，一般只有两条生产线会 8 小时满负荷运转。

组装的过程和其他现代工业产品没什么区别，都是先从较小的零件开始组装。

工人正在进行车把部分的固定。

部分零件组装后会和车架组装，流水线始终以很慢的固定速度前进，这个速度是根据每个工人的操作时间设定的，一般一辆车从零件到组装完成需要数小时时间。

车在一条流水线上挪下来，也就从零散的零件逐渐有了车的样子。

所有内部零件和接口都安装好后就进入了外壳安装。

最后安装好车灯、车座和电池以后，一辆车就可以下生产线了，小牛会将这辆车的所有核心部件都在最后进行电子登记，同时也会给每辆车都配一个 " 过程检验表 "，用来记录完整的操作和这辆车的核心部件唯一码，在维修的时候可以更快的锁定问题区间。

小牛的工厂里没有太多标语，比较显眼的只有这一个 " 质量 生命 "，作为交通工具，小牛的质量确实与生命直接关联，这个标语也是为了提醒工人们每一个不完善的操作都有可能酿成大祸。

在生产线组装完成的每辆车都会紧接着进入基础功能检测区，这些检查包括车身划痕检测、车把、边撑、刹车等部分的基础检测。

基本的外观检测之后会挨个进行车灯、动力和刹车功能的确认和登记。

检测通过的车辆会经过一个短暂的户外测试，包括通过障碍路面，上下坡，刹车距离和鸣笛检测，不过这些检查都是为了简单的测试车辆在安装过程中是否存在松接等问题，设计问题则会采用分批次抽检的方式进行更长时间的检测。

如果车辆进行了设计调整，就需要抽出部分检测车辆重新在这里进行长时间的通电淋雨测试，以确保新的设计能够承受雨天骑行的考验。

完成常规检测的所有车辆就都在这里等待下一步的包装和配货了。

最后一步是贴上防止运输磨损的胶带，分配好包装清单中的其他配件。

确认包装清单后就开始打包操作了。

最终打包好的车辆会在这里做最后一次信息确认，接下来就是在仓库里等待装车了。要在线上渠道销售的车辆都会像这样在工厂里就打好包装，在线下实体店销售的车辆不会有外包装盒，会直接被运输到线下实体店等待销售。

双十一将至，也是对小牛产能的再一次考验，虽然从牛电科技创立之初开始，对于自建工厂是否更好的讨论就没有停止过，不过从这次我们的工厂参观来看，小牛通过自建工厂提高了对于供应商产品的把控能力，同时也让小牛实现了互联网信息化与传统流水线工业的结合，车辆每个操作步骤和重要配件的信息化操作可以让小牛的生产、销售、使用和售后全面打通，这也许正是小牛与传统电动车相比真正的 " 智能化 " 所在。

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